Bijna vijftig procent van de voedingsbedrijven verwacht een tekort aan technici de komende vijf jaar, zo blijkt uit onderzoek van technisch dienstverlener ROVC. Bij alle technische bedrijven ligt dit percentage op ongeveer 80%.

De laatste vijf jaar heeft een kwart van de organisaties een kwalitatief tekort ervaren (24%), 11% alleen een kwantitatief tekort, 38% heeft met beiden vormen van tekorten te maken gehad.

John Huizing, directeur van ROVC: “Er zijn verschillende oorzaken voor het tekort aan technici. Kijkend naar het kwalitatieve tekort is dat bijvoorbeeld een kennisgebrek door technologische vernieuwing. Een groot deel van het technische werk vindt plaats achter de computer of met machines. Technici die al langer in het vak zitten zijn een totaal andere werkwijze gewend en hebben niet de passende vaardigheden voor deze ontwikkeling. Dit geldt echter niet alleen voor oudere medewerkers. Het reguliere onderwijs sluit slecht aan op de praktijk, waardoor technisch personeel niet goed voorbereid is op de werkzaamheden. Schoolverlaters beschikken niet over de kennis en kunde die het werk vereist”.

Voedingsindustrie

In de voedselindustrie wordt een tekort verwacht van 47%. 7% van de voedingsbedrijven verwacht een kwantitatief tekort, 19% een kwalitatief tekort en 47% verwacht beide. De belangrijkste oorzaken van het tekort aan technici zijn kennisgebrek, een slecht imago in de technische branche, een slechte aansluiting van regulier onderwijs op het bedrijfsleven, vergijzing en weinig doorstoom binnen een organisatie.

Stress op werkvloer

De gevolgen van een tekort aan technici op de werkvloer zijn: drukte en stress op de werkvloer, hogere lonen voor technici en een stagnerende groei.           Ook geeft een groot deel aan (86%) dat het tekort een negatief effect heeft of zal hebben bij alle technische organisaties. Bedrijven moeten nieuwe manieren gaan vinden om technici aan te trekken bijvoorbeeld door ze zelf op te leiden, zo meldt het ROVC in het rapport.

Bron VMT

Vanaf 19 oktober mogen fabrikanten het Vinkje niet meer gebruiken. Het voedselkeuzelogo wordt als misleidend gezien en de Consumentenbond is blij dat het verdwijnt. Wel wil de bond dat er een een alternatief voedselkeuzelogo komt. Uit hun onderzoekt blijkt namelijk dat consumenten behoefte hebben aan een logo dat gezonde keuzes makkelijker maakt. De Consumentenbond denkt aan de Franse Nutri-Score of het Britse stoplichtensysteem.

Tijdens het onderzoek kregen 1600 consumenten  vier keer twee ontbijtgranen om uit te kiezen. Op het oog dezelfde producten maar de één is volgens de 

Consumentenbond gezonder dan de ander. Hierbij werden de vragen gesteld welk product de consument zou kiezen en welk product hem gezonder leek. Consumenten bleken vaker het gezondere product te kiezen als er een gezondheidslogo op stond.

Meer dan de helft voor een voedselkeuzelogo

Bij dit onderzoek werkte de Consumentenbond met twee logo’s: Het Franse Nutri-Score en het Britse Verkeerslichtlogo. Bij sommige vergelijkingen kregen de respondenten de bijbehorende logo’s te zien. Bij alle vergelijkingen was één van de varianten gezonder dan de ander.

62% van de consumenten geeft aan makkelijker een keuze te maken als er voedselkeuzelogo’s op producten staan.  Deze resultaten zijn in lijn met eerder onderzoek van de Consumentenbond. Hierbij kregen consumenten algemene informatie over drie bestaande voedselkeuzelogo’s voorgelegd in combinatie met fictieve voorbeelden van yoghurtverpakkingen.

Verder was 74% het eens met de stelling: ‘Het is een goede zaak als er voedselkeuzelogo’s op ontbijtgranen worden vermeld.’

 43% was het eens met de stelling: ‘Ik vind het moeilijk om te vergelijken hoe gezond verschillende ontbijtgranen zijn.’

In één oogopslag zichtbaar of een product gezond is

Op basis van dit onderzoek concludeert de Consumentenbond  dat er  draagvlak is onder consumenten voor een voedselkeuzelogo. 

Bart Combée, directeur Consumentenbond: “Hoe gezond een product is, is in één oogopslag zichtbaar als er een logo met verkeerslichtkleuren op de voorkant van de verpakking staat. Een voortvarende aanpak door het ministerie van Volksgezondheid is vereist om nu écht te komen tot een evenwichtig, onafhankelijk en begrijpelijk voedselkeuzelogo”.

Bron VMT

De voedingsindustrie maakt nog niet genoeg gebruik van de mogelijkheden die robotisering biedt. De sector kent een lage robotdichtheid en loopt duidelijk achter in de robotiseringsslag, zo blijkt uit een rapport van ABN Amro.

Robots in de voedingsindustrie dienen flexibel te zijn, te voldoen aan strenge wet- en regelgeving en foodondernemers zijn relatief conservatief als het gaat om innovaties. Dit zijn allemaal redenen waarom de voedingsmiddelenindustrie achterloopt in robotisering vergeleken met andere sectoren zoals bijvoorbeeld de auto-industrie, zo blijkt uit het rapport ‘Robotisering in de sector Food’ van ABN Amro. De technologie voor verdergaande robotisering legt er. Bovendien maken trends en ontwikkelingen in de foodsector dat dit steeds wenselijker wordt, aldus ABN Amro.

Personeelskrapte voedingsindustrie

Eén zo’n ontwikkeling is het tekort aan arbeidskrachten die robots kunnen terugdringen. Zij kunnen een oplossing bieden voor groente snijden in een koude omgeving. Door de inzet van robots kunnen processen in de voedingsmiddelenindustrie geautomatiseerd worden, meldt de bank. Dit vergt in eerste instantie wel een investering. Verdergaande robotisering leidt tot andere banen die andere vaardigheden vragen van medewerkers.

Voedselverspilling

Volgens ABN Amro kunnen robots ketens verkorten en daardoor een rol spelen bij het terugdringen van voedselverspilling. De meeste verspilling gebeurt aan het begin van de keten: bij de boer en fabrikant. Door de kwaliteit van producten met behulp van kunstmatige intelligentie zo vroeg mogelijk in de keten op individueel niveau vast te stellen, kan het terughalen van onveilige producten worden voorkomen, aldus ABN Amro. Op die manier wordt voedselverspilling voorkomen. Verder kunnen robots op verschillende onderdelen van het productieproces data vergaren waardoor bedrijven processen efficiënter kunnen inrichten.

Big data

De voedingsmiddelenindustrie mag dan wel een relatief lage robotdichtheid hebben, vergeleken met andere industriële sectoren, sinds 2016 is wel een inhaalslag bezig. Dit komt door de opkomst van big data en kunstmatige intelligentie. Daarbij signaleert ABN Amro verschillende uitdagingen.

“Verse producten, zoals paprika’s of tomaten verschillen in grootte, vorm en gewicht. De verwerkingslijnen moeten dus flexibel zijn en juist deze flexibiliteit is een grote uitdaging voor robots. Een robot handelt namelijk het makkelijkst in een gecontroleerde omgeving”, vertelt Nadia Menkveld, Sector Econoom Food en Agrarisch van ABN Amro. Menkveld: “Door de snelle ontwikkelingen op het gebied van AI, big data en mechanica vindt een ommekeer plaats en wijzen alle signalen erop dat de voedingsmiddelenindustrie klaar is om robotisering te omarmen.”

Bron VMT

Rabobank publiceerde begin dit jaar een rapport waarin trends en ontwikkelingen binnen de foodbranche werden belicht. En die cijfers zijn positief. Begin dit jaar werd een groei verwacht van 3% van het bruto binnenlands product en een verdere groei van 2% in huishoudconsumptie. Dit houdt onder meer in dat mensen meer geld uitgeven aan voeding(sproducten), zowel binnens- als buitenshuis. Groei vraagt nagenoeg altijd om verandering. Waar zit de grootste uitdaging voor voedselproducenten?

Een belangrijke trend die we constateren is de veranderende houding van de consument. Cijfers uit 2017 lieten zien dat maar liefst de helft van de consumenten let op duurzaamheid bij het aankopen van producten. In 2016 was dit nog 42%. Duurzaamheid wordt hiermee een steeds belangrijker aspect voor voedselproducenten.

Foodbranche onder de loep

Consumenten hebben namelijk steeds hoger wordende verwachtingen van de producent. Dat blijkt vooral te gelden voor producten en diensten binnen de energie, foods & drinks en autobusiness. We kunnen dus gerust stellen dat deze sectoren onder de loep liggen. En dat brengt risico’s met zich mee. Vorig jaar bleek namelijk al uit onderzoek dat consumenten nog lang niet tevreden zijn over de mate van duurzaamheid van producenten. Zaak dus om daarmee aan de slag te gaan.

Balans tussen duurzaamheid en sustainability

Maar wat is dan duurzame productie? Volgens Michel van der Linde, projectleider bij Synergo Consultancy, wordt deze term te pas maar vooral te onpas gebruikt. Van der Linde: “In mijn beleving is duurzaamheid het omgaan met de beschikbare middelen die de aarde heeft op een wijze die ertoe leidt dat de volgende generatie op dezelfde manier met deze middelen om kan gaan. Of om het met een ouder Nederlands woord te zeggen: goed rentmeesterschap.”

Daarnaast bestaat er een belangrijk verschil tussen duurzaamheid en sustainability.Het is belangrijk dat we die balans zoeken. En dat zit hem voornamelijk in het kijken naar het totaalplaatje. In de food branche betekent dit dat we ook kritisch moeten kijken naar het gebruik van grondstoffen. Hoe komt onze mest weer terug op het land waar eerst de bloemkolen groeiden?”

Dit betekent onder meer dat we aan de tekentafel al na moeten denken over essentiële facetten van voedselproductie. Dat gaat over onder meer materiaalkeuze, energiegebruik en grondstofkeuze. Volgens Van der Linde heeft duurzaam en sustainable produceren niet alleen te maken met technologisch slimme oplossingen en toepassingen.

Balans 4 p’s

“Het gaat om het teweegbrengen van een verandering van mindset”, meent hij. “Met alleen het technische aspect gaan we het verschil niet maken. Dat betekent dat we bij prognoses en evaluaties niet alleen in moeten denken aan financieel gewin. Het gaat om de juiste balans vinden tussen people, planet, profit en prosperity. We zien dat de focus vooral nog ligt bij ‘profit’. Maar profit voor wie?”

Totale procesinrichting

Een duurzame verandering teweegbrengen vraagt om een integrale blik. Van den Oord is van mening dat het niet alleen gaat om slimme technische oplossingen, maar ook om alles wat deze oplossingen verbindt. “Al aan de tekentafel houdt je rekening met zo min mogelijk verspilling van materialen en middelen.” Van der Linde is het hiermee eens maar minstens zo belangrijk is het om de klant te informeren over biobased materialen.

“Men is zich lang niet altijd bewust van alternatieve materialen. Daarnaast is het belangrijk te kijken naar energiegebruik. Hoe ga je zo efficiënt mogelijk om met primaire energie? Denk bijvoorbeeld aan het streven naar maximale warmteterugwinning wanneer dit van toepassing is. Willen we impact creëren binnen de foodbranche, dan zullen we dus niet alleen naar het eindproduct moeten kijken. We moeten eveneens kijken naar de effecten die het product met zich meebrengt. Het is een utopie om te denken dat productie geen invloed uitoefent op de balans van de aarde; elke actie leidt immers tot reactie en dus belasting. Maar we moeten ons wel realiseren dat sustainable en duurzaam produceren een continu proces is dat we moeten optimaliseren op basis van de middelen en kennis die we hebben.”

Slim omgaan met water

Hoe we met water omgaan, is volgens Van der Linde een essentieel onderdeel dat om specifieke expertise vraagt. Hij legt uit: “In water zitten talloze nuttige grondstoffen. Denk aan fosfaat, vetten en zetmelen. Kun je die niet in het proces gebruiken, vind dan een manier om deze grondstoffen op te slaan. Nu gaan ze vaak direct het riool in en gaan ze verloren. Zonde. Voedselproducenten kunnen op dit vlak nog veel winnen en écht het verschil maken. Hoe mooi zou het zijn als er een centraal opslagpunt zou zijn waar bedrijven voor hen niet bruikbare grondstoffen kunnen opslaan. Voor een concullega zijn deze grondstoffen wellicht wél te gebruiken.”

Duurzaam energiegebruik

Het is voor velen nog onbekend terrein of een ver-van-hun-bed show, maar Van der Linde is ervan overtuigd dat we binnen de foodbranche op energie-technologisch vlak nog grote stappen kunnen maken. “Er zijn meerdere energiebronnen die vele malen minder schadelijk zijn voor het milieu dan de energie die we nu nog vaak gebruiken. Energie komt namelijk iedere dag binnen en staat tot onze beschikking. Maar wat mij betreft doen we nog te weinig met zonne-energie. Voordat energie uit de zon omgezet wordt in warmte, kunnen we dit op vele andere manieren nog slimmer inzetten om het uiteindelijk weer ‘terug te sturen’ naar de aarde. Doen we dit niet, dan warmt de aarde alleen maar verder op omdat de warmte blijft hangen. Denk ook aan het hergebruiken van restwarmte uit processen.”

Auteurs: Mark van den Oord en Michel van der Linde zijn werkzaam bij advies- en ingenieursbureau Synergo, kennispartner van VMT.

Mechaniseren wordt steeds belangrijker maar ook steeds lastiger voor foodproducenten. Veel bedrijven voelen de noodzaak, maar twijfelen of ze dan nog wel flexibel zijn. Daarnaast hebben grote investeringsprojecten vaak een slechte trackrecord. Toch is er ook een groep met koplopers die slim mechaniseren en daar succesvol mee zijn. Wat doen deze mechanisatie-kampioenen anders en wat zijn hun belangrijkste beste practices? 

De foodindustrie kent een aantal uitdagende thema’s zoals consumenten die steeds minder voorspelbaar worden, grotere druk van retailers op (private label) producenten om steeds sneller met nieuwe producten te komen, toenemende prijsconcurrentie, groei in online en opkomst van consumptie op kantoor en onderweg. In combinatie met stijgende loonkosten, een tekort aan personeel en een steeds grotere complexiteit aan recepten en verpakkingen zorgt dit bij veel foodproducenten voor de nodige uitdagingen.

Daarnaast worstelen veel producenten met een aantal kernvragen, zoals “Hoe blijven we relevant en onderscheidend in het schap? Hoe blijven we kostenefficiënt én innovatief ondanks de toename in SKU’s, kleinere batches en kortere levertijden? Waar halen we de juiste mensen – met name in de productie en R&D – vandaan? Is incrementeel verbeteren voldoende of zijn grotere stappen nodig, zoals procesinnovatie door te mechaniseren?

Wel of niet mechaniseren?

Veel bedrijven staan in deze context voor de vraag of ze wel of niet moeten mechaniseren c.q. een vervangingsinvestering moeten doen en zo ja, wat de beste aanpak is. Er zijn diverse voordelen en redenen om te mechaniseren:
•Minder personeel nodig
•Hoger grondstofrendement door reductie van (floor) waste
•Reductie van variatie in het proces
•Lagere kostprijzen
•Vergroting van de afstand op de concurrentie (of verkleining van de afstand tot de koplopers)

Daarnaast zijn er in de praktijk ook twijfels en redenen om niet te mechaniseren:
•Zijn we dan nog wel flexibel? Kunnen we nog wel kleine batches maken?
•Wat als de markt verder verandert, kunnen wij dan nog wel andere/nieuwe producten maken?
•Gaan we de investering wel terugverdienen en zo ja hoe snel?
•We hebben een slechte trackrecord met dit soort projecten waardoor het vaak meer tijd en geld kost dan vooraf voorzien

Valkuilen bij mechanisatieprojecten

De besluitvorming vooraf is niet de enige uitdaging. Ook na de oplevering van de machine of lijn gaan in de praktijk nog vaak veel zaken mis:
•Machine is lastig te bedienen of om te bouwen
•Machine blijkt niet met alle grondstoffen overweg te kunnen en is daardoor beperkter inzetbaar dan vooraf gedacht
•De machine is gekocht voor het huidige portfolio maar blijkt niet geschikt voor toekomstige ontwikkelingen vanuit commercie en R&D (denk aan nieuwe recepten of kleinere batches)
•Nieuwe hygiëne-risico’s omdat de machine veel gedeeltes kent die moeilijk schoon te maken zijn
•Machineleverancier heeft de machine op maat gemaakt, maar biedt deze vervolgens ook aan de concurrentie aan (het beoogde concurrentievoordeel is direct weg)
•Een moeizame opstart door een te kort voortraject

Best practices

Hoe moet het dan wel? En wat kunnen we leren van de ‘koplopers’ die slim investeren en daar succesvol mee zijn?
1.Creëer een multidisciplinair team. Meer dan 50% van het succes van een investering wordt bepaald door de buy-in van de organisatie. Een multidisciplinair team – bijvoorbeeld Commercie, R&D, Kwaliteit, Productie en TD – creëert eigenaarschap en begrip voor de uiteindelijke oplossing. Betrek de verschillende lagen in de organisatie: van operator tot directeur. Door gezamenlijk te bouwen aan de business case en implementatie gezamenlijk uit te voeren, worden spanningsvelden tussen disciplines zichtbaar en moeten er bewuste keuzes worden gemaakt.
2.Zorg voor een grondig voortraject.Kies niet te snel voor een (standaard) oplossing van een bekende leverancier, maar verken ook nieuwe leveranciers en alternatieven. Test potentiële oplossingen met kritische grondstoffen en verpakkingen op snelheid, kwaliteit, veiligheid en hygiëne. Laat het team de verschillende opties beoordelen en verwerk de feedback in het uiteindelijke ontwerp. De ervaring leert dat extra tijd en aandacht in het voortraject (‘vóórdenken’) zich terug verdienen bij de implementatie door dat de lijn sneller operationeel is: “Use only reliable, thoroughly tested technology that serves your people and processes” – Jeffrey Liker, The Toyota Way.
3.Koop voor de toekomst. Houdt niet alleen rekening met de huidige requirements, maar ook met toekomstige eisen waar een nieuwe machine aan moet voldoen. Verken de ontwikkelingen in de markt en op het gebied van wetgeving samen met R&D en Commercie en zorg dat de oplossing geschikt is voor het huidige portfolio én voor toekomstige ontwikkelingen – zoals nieuwe recepten, andere kwaliteitseisen/THT of kortere runs. Hierdoor kan de investering wellicht hoger uitvallen maar dat moet worden afgezet tegen de langere levensduur en toekomstige inzetbaarheid van de machine.
4.Werk met partners. Het speelveld rondom procesinnovatie wordt steeds complexer en minder behapbaar voor een food producent alleen. Werk daarom samen met machinebouwers en externe kennispartners om zo de snelheid van de ontwikkelingen te kunnen bijhouden. Er is een verschuiving van aandacht voor de techniek naar IT en smart industry-achtige oplossingen. Machines en lijnen worden steeds minder op zichzelf staande eilanden en steeds meer onderdeel van een groter data-gestuurd productiesysteem.
5.Bescherm de procesinnovatie tegen kopieerbaarheid. Zorg ervoor – indien mogelijk ook juridisch – dat een machine of lijn die op maat is gemaakt niet zomaar door de leverancier kan worden aangeboden aan de concurrentie. Het beoogde concurrentievoordeel is dan direct weg terwijl de organisatie er een hoop tijd en energie in heeft gestoken. Een lijn die op maat is gemaakt en bestaat uit meerdere deeloplossingen van verschillende leveranciers is moeilijker te kopiëren dan een totaaloplossing afkomstig van een enkele leverancier.
6.Kies een hybride productiestructuur. Maak onderscheid tussen ‘bulk’ lijnen (of fabrieken) die de grotere runs produceren en flexibele lijnen (of fabrieken) waar de kleinere batches en innovaties worden uitgevoerd. Produceer daarbij in principe geen bulkvolumes op specialty-lijnen en vice versa. De basis is het goed in beeld krijgen van de werkelijke kostprijs om een juiste vergelijking te maken. Probeer bijvoorbeeld grondstofverliezen echt toe te wijzen aan specifieke artikelen en productielijnen. Dit zorgt voor een betere productiebesturing maar stelt ook hogere eisen aan het S&OP proces dat fabriek-overschrijdend kan zijn.

Het toepassen van de best practices brengt belangrijke voordelen met zich mee. Er is weliswaar meer voorbereiding nodig maar de lijn is sneller operationeel en haalt de normen. Onze ervaring laat zien dat als het voortraject goed verloopt, een lijn binnen een week op snelheid kan zijn. Dat is veel effectiever dan kort voorbereiden en snel starten, maar vervolgens lang bezig zijn met allerlei opstartproblemen en een performance die de beoogde norm niet haalt.

Andere voordelen zijn eigenaarschap en een grotere acceptatie door de organisatie, een oplossing die ook aan toekomstige eisen voldoet, bescherming van het concurrentievoordeel en behoud van flexibiliteit.

Tot slot

Mechaniseren gaat niet alleen om de techniek maar is vooral mensenwerk. Een mechanisatieproject kan worden vergeleken met een groot IT-project: als de eindgebruikers het systeem niet prettig vinden werken of geen goede training hebben ontvangen, dan zal het systeem niet de voordelen opleveren die vooraf waren beoogd. Succesvol mechaniseren vraagt daarom om zowel projectmanagement (de inhoudelijke kant) als verandermanagement (de menselijke kant). Dit vergroot de kans dat een nieuwe lijn op tijd en binnen budget wordt geoperationaliseerd en de beoogde resultaten worden behaald omdat operators, teamleiders en technici er optimaal mee kunnen werken.

Auteurs: Dirk Harm Eijssen, Maurice Heuveling en Marcel de Jongh zijn werkzaam bij adviesbureau Gwynt, kennispartner van VMT.